一、產生氣孔的原因：
1.澆注時氣化分解生成大量的氣體及殘留物不能及時排出鑄型，是形成氣孔缺陷的主要根源。
2.由于澆注系統設計不合理，造成澆注前沿將氣化殘留物包挾在金屬液中，再次氣化形成氣孔。
3.模具的透氣性低，型腔內氣體及殘留物不能及時排除，形成氣孔。
4.澆注速度不合理產生斷流、閃流，卷入空氣而生成氣孔。
5.澆注溫度控制不檔，未氣化分解殘留物來不及到冒口而凝固在鑄型中形成氣孔。
二、消除氣孔缺陷的方法
1.選擇透氣性好的模具。
2.合理設計澆注系統 槽體采用無橫澆道的階梯形澆注系統，槽體頂部設置補縮、集渣一體的暗冒口，利用均衡凝固技術及周界商法使冒口達到補縮、集渣的功能，實現槽體順序凝固，避免氣孔產生。
3.控制適宜的澆注溫度 當澆注溫度高時，金屬液熱作用充分，模殼的澆注溫度夏季為1580℃左右，冬季為1620℃左右。蠟模的熱解產物為液態，會堵塞涂料層氣隙，熱解產物排除受阻，型腔內形成反壓力，充型流動性因此下降，生成氣孔幾率很高。
4.合理的澆注位置 當澆注位置確定后，能否鑄出合格鑄件，取決于內澆口的引入位置。確定內澆口位置的原則是：充型順利，均勻上升，*，氣化充分。內澆口的形狀應做成開放式，長度適宜，不產生噴濺，從而消除冷隔，阻止氣孔的產生。
5.合理的澆注速度澆注過程中不許斷流和閃流 澆注過程中不允許斷流、閃流發生，一旦直澆道裸露在空氣中，在負壓作用下空氣進入型腔形成氣孔缺陷，使鑄件成為廢品。
只有掌握了工藝特性，合格的模具、合理的澆注系統、控制好溫度以及澆注的速度等，來減少和控制氣孔的發生。
